| ACTIVIDADES CLAVE |
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| Actividad clave |
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1. PREPARAR Y ORGANIZAR LA PROGRAMACIÓN Y CAMBIOS DE PARÁMETROS DE PLC DE ACUERDO A PROCEDIMIENTO DE TRABAJO Y MANUAL DEL FABRICANTE.
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| Criterios de desempeño |
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1. Las pautas, manuales del fabricante, procedimientos técnicos e instructivos de trabajo, son identificados y recopilados, previo a la ejecución de las actividades, de acuerdo a procedimiento de trabajo y normativa vigente.
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2. El estado operativo y calibración de los equipos, herramientas e instrumentos necesarios para la programación y cambios de parámetros de PLC, es revisado, de acuerdo a procedimiento de trabajo y normativa vigente.
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3. Los insumos y repuestos necesarios para la ejecución de la actividad de programación y cambios de parámetros de PLC, son recolectados, de acuerdo a procedimiento de trabajo.
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4. El control de peligros y riesgos potenciales del área de trabajo y del equipo a intervenir, es realizado, previo, durante y/o después de la ejecución de la actividad, de acuerdo de procedimiento de trabajo y normativa vigente.
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| Conocimientos Generales |
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1. Computación (Hardware y software) nivel avanzado.
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2. Electricidad Nivel Medio.
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3. Electrónica Nivel Medio.
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4. Inglés técnico nivel avanzado (comprensión y lectura).
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5. Medición eléctrica (medición de corriente, tensión, medición de resistencia, continuidad. Interpretación de lecturas y diagnósticos, equipos de pruebas en vacío y con carga).
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6. Ofimática nivel avanzado (aplicaciones como Excel, Word, PowerPoint).
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7. Otros procedimientos internos de la compañía (corporativos y específicos), relacionados con la competencia.
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8. Principales riesgos asociados al desarrollo de la actividad. Riesgo de errores en la programación: errores en el código, como lógica incorrecta o valores mal configurados, pueden provocar fallos en los procesos automatizados. Mitigación: realizar revisiones exhaustivas del código antes de implementarlo, probar los cambios en un entorno simulado o en un PLC de prueba antes de aplicarlos en la línea de producción y mantener registros detallados del programa y los cambios realizados. Riesgo de seguridad cibernética: modificaciones no autorizadas en el PLC pueden exponer la red industrial a ciberataques. Mitigación: configurar contraseñas seguras y restringir accesos al PLC, mantener los PLC en redes aisladas o segmentadas para evitar intrusiones y monitorear el acceso al PLC y registrar actividades. Riesgo para la seguridad del personal: cambios en los parámetros de operación pueden generar movimientos inesperados de máquinas, poniendo en riesgo al personal cercano. Mitigación: desenergizar los equipos y asegurarse de que no haya personal en áreas peligrosas antes de realizar cambios, utilizar etiquetas y advertencias visibles durante las modificaciones y probar las configuraciones con movimientos virtuales antes de activarlas en el equipo real.
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9. Procedimiento de cierre de actividades de mantenimiento.
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10. Procedimiento de detención y puesta en marcha de los equipos del sistema.
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11. Procedimientos de bloqueo y aislación de equipos.
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12. Procedimientos de emergencia y primeros auxilios.
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13. Procedimientos y normas de seguridad, calidad y medio ambiente.
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14. Procesos productivos del sector (procesos y subprocesos).
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15. Riesgos eléctricos asociados a la función.
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16. Sistemas de respaldo de energía (banco de baterías, UPS, etc.).
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| Conocimientos Específicos |
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1. discretas y analógicas.
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2. timer, contadores, operaciones lógicas, tablas, conversión, comparadores, movimiento de datos, configuración AD y DA.
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3. Conocimientos medios de control automático: PLC (avanzado), uso y configuración de HMI (Human Machine Interface).
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4. Funciones y características de los PLC, sus lenguajes de programación y su aplicación en ambiente industrial.
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5. Implementar diagramas de flujo y algoritmos de programación, diagramas lógicos.
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6. Interfaces de comunicación y el manejo de puertas del PLC.
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7. Interpretación de planos eléctricos, electrónicos y diagramas de control.
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8. Lazos de control (interpretación, diseño y generación).
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9. Microcontroladores.
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10. Programación de instrucciones estándares
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11. Programación de señales de entrada y salida
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12. Protocolos de comunicación.
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13. Reconocer los principales fabricantes de PLC y las diferencias y similitudes de cada producto.
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14. Sistemas de comunicaciones para PLC.
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| Actividad clave |
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2. EJECUTAR Y DIAGNOSTICAR LA PROGRAMACIÓN Y CAMBIOS DE PARÁMETROS DE PLC DE ACUERDO A PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO.
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| Criterios de desempeño |
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1. La inspección de la estación de programación, los cables de comunicación, alimentación, la interfaz, conectores y fuentes de respaldo es realizada, verificando el buen estado de su condición operativa, de acuerdo a jerarquía de red industrial, especificaciones técnicas del fabricante, procedimiento de trabajo y normativa vigente.
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2. El programa de comunicación es implementado, verificando su funcionamiento, de acuerdo a jerarquía de red industrial, especificaciones técnicas del fabricante, procedimiento de trabajo y normativa vigente.
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3. La instalación de los cables de comunicación, interfaz y conectores es realizada, de acuerdo a especificaciones técnicas del fabricante, procedimiento de trabajo y normativa vigente.
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4. Los elementos lógicos y de control o bloques matemáticos y bloques funcionales del programa son identificados, de acuerdo a jerarquía de red industrial, especificaciones técnicas del fabricante, procedimiento de trabajo y normativa vigente.
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| Conocimientos Generales |
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1. Computación (Hardware y software) nivel avanzado.
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2. Electricidad Nivel Medio.
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3. Electrónica Nivel Medio.
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4. Inglés técnico nivel avanzado (comprensión y lectura).
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5. Medición eléctrica (medición de corriente, tensión, medición de resistencia, continuidad. Interpretación de lecturas y diagnósticos, equipos de pruebas en vacío y con carga).
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6. Ofimática nivel avanzado (aplicaciones como Excel, Word, PowerPoint).
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7. Otros procedimientos internos de la compañía (corporativos y específicos), relacionados con la competencia.
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8. Principales riesgos asociados al desarrollo de la actividad. Riesgo de errores en la programación: errores en el código, como lógica incorrecta o valores mal configurados, pueden provocar fallos en los procesos automatizados. Mitigación: realizar revisiones exhaustivas del código antes de implementarlo, probar los cambios en un entorno simulado o en un PLC de prueba antes de aplicarlos en la línea de producción y mantener registros detallados del programa y los cambios realizados. Riesgo de seguridad cibernética: modificaciones no autorizadas en el PLC pueden exponer la red industrial a ciberataques. Mitigación: configurar contraseñas seguras y restringir accesos al PLC, mantener los PLC en redes aisladas o segmentadas para evitar intrusiones y monitorear el acceso al PLC y registrar actividades. Riesgo para la seguridad del personal: cambios en los parámetros de operación pueden generar movimientos inesperados de máquinas, poniendo en riesgo al personal cercano. Mitigación: desenergizar los equipos y asegurarse de que no haya personal en áreas peligrosas antes de realizar cambios, utilizar etiquetas y advertencias visibles durante las modificaciones y probar las configuraciones con movimientos virtuales antes de activarlas en el equipo real.
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9. Procedimiento de cierre de actividades de mantenimiento.
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10. Procedimiento de detención y puesta en marcha de los equipos del sistema.
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11. Procedimientos de bloqueo y aislación de equipos.
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12. Procedimientos de emergencia y primeros auxilios.
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13. Procedimientos y normas de seguridad, calidad y medio ambiente.
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14. Procesos productivos del sector (procesos y subprocesos).
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15. Riesgos eléctricos asociados a la función.
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16. Sistemas de respaldo de energía (banco de baterías, UPS, etc.).
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| Conocimientos Específicos |
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1. discretas y analógicas.
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2. timer, contadores, operaciones lógicas, tablas, conversión, comparadores, movimiento de datos, configuración AD y DA.
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3. Conocimientos medios de control automático: PLC (avanzado), uso y configuración de HMI (Human Machine Interface).
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4. Funciones y características de los PLC, sus lenguajes de programación y su aplicación en ambiente industrial.
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5. Implementar diagramas de flujo y algoritmos de programación, diagramas lógicos.
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6. Interfaces de comunicación y el manejo de puertas del PLC.
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7. Interpretación de planos eléctricos, electrónicos y diagramas de control.
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8. Lazos de control (interpretación, diseño y generación).
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9. Microcontroladores.
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10. Programación de instrucciones estándares
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11. Programación de señales de entrada y salida
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12. Protocolos de comunicación.
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13. Reconocer los principales fabricantes de PLC y las diferencias y similitudes de cada producto.
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14. Sistemas de comunicaciones para PLC.
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| Actividad clave |
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3. FINALIZAR LA PROGRAMACIÓN Y CAMBIOS DE PARÁMETROS DE PLC SEGÚN PROCEDIMIENTO DE TRABAJO.
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| Criterios de desempeño |
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1. El monitoreo y respaldo del programa que contiene la lógica de control es realizado, analizando la lógica programable del sistema, de acuerdo a jerarquía de red industrial, lógica del proceso productivo, procedimiento de trabajo y normativa vigente.
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2. El programa modificado, monitoreado y señales externas asociadas, son verificadas y contrastadas, de acuerdo con el proceso productivo, realizando pruebas de sincronización de programa, de acuerdo a jerarquía de red industrial, procedimiento de trabajo y normativa vigente.
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3. La desconexión de los cables de comunicación interfaz y conectores, es efectuada, verificando que la condición RUN esté activa, de acuerdo a procedimiento de trabajo y normativa vigente.
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4. La entrega y puesta en servicio del sistema, es coordinada, con personal correspondiente, de acuerdo a pauta de trabajo, especificaciones técnicas del fabricante, procedimiento de trabajo y normativa vigente.
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5. El cierre de la actividad de mantenimiento es realizado de acuerdo a sistemas de registro procedimiento de trabajo y normativa vigente.
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| Conocimientos Generales |
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1. Computación (Hardware y software) nivel avanzado.
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2. Electricidad Nivel Medio.
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3. Electrónica Nivel Medio.
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4. Inglés técnico nivel avanzado (comprensión y lectura).
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5. Medición eléctrica (medición de corriente, tensión, medición de resistencia, continuidad. Interpretación de lecturas y diagnósticos, equipos de pruebas en vacío y con carga).
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6. Ofimática nivel avanzado (aplicaciones como Excel, Word, PowerPoint).
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7. Otros procedimientos internos de la compañía (corporativos y específicos), relacionados con la competencia.
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8. Principales riesgos asociados al desarrollo de la actividad. Riesgo de errores en la programación: errores en el código, como lógica incorrecta o valores mal configurados, pueden provocar fallos en los procesos automatizados. Mitigación: realizar revisiones exhaustivas del código antes de implementarlo, probar los cambios en un entorno simulado o en un PLC de prueba antes de aplicarlos en la línea de producción y mantener registros detallados del programa y los cambios realizados. Riesgo de seguridad cibernética: modificaciones no autorizadas en el PLC pueden exponer la red industrial a ciberataques. Mitigación: configurar contraseñas seguras y restringir accesos al PLC, mantener los PLC en redes aisladas o segmentadas para evitar intrusiones y monitorear el acceso al PLC y registrar actividades. Riesgo para la seguridad del personal: cambios en los parámetros de operación pueden generar movimientos inesperados de máquinas, poniendo en riesgo al personal cercano. Mitigación: desenergizar los equipos y asegurarse de que no haya personal en áreas peligrosas antes de realizar cambios, utilizar etiquetas y advertencias visibles durante las modificaciones y probar las configuraciones con movimientos virtuales antes de activarlas en el equipo real.
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9. Procedimiento de cierre de actividades de mantenimiento.
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10. Procedimiento de detención y puesta en marcha de los equipos del sistema.
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11. Procedimientos de bloqueo y aislación de equipos.
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12. Procedimientos de emergencia y primeros auxilios.
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13. Procedimientos y normas de seguridad, calidad y medio ambiente.
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14. Procesos productivos del sector (procesos y subprocesos).
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15. Riesgos eléctricos asociados a la función.
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16. Sistemas de respaldo de energía (banco de baterías, UPS, etc.).
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| Conocimientos Específicos |
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1. discretas y analógicas.
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2. timer, contadores, operaciones lógicas, tablas, conversión, comparadores, movimiento de datos, configuración AD y DA.
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3. Conocimientos medios de control automático: PLC (avanzado), uso y configuración de HMI (Human Machine Interface).
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4. Funciones y características de los PLC, sus lenguajes de programación y su aplicación en ambiente industrial.
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5. Implementar diagramas de flujo y algoritmos de programación, diagramas lógicos.
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6. Interfaces de comunicación y el manejo de puertas del PLC.
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7. Interpretación de planos eléctricos, electrónicos y diagramas de control.
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8. Lazos de control (interpretación, diseño y generación).
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9. Microcontroladores.
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10. Programación de instrucciones estándares
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11. Programación de señales de entrada y salida
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12. Protocolos de comunicación.
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13. Reconocer los principales fabricantes de PLC y las diferencias y similitudes de cada producto.
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14. Sistemas de comunicaciones para PLC.
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